Дополнительные услуги

Полуавтоматическая сварка

Полуавтоматический сварочный аппарат это электромеханический прибор со сварочной проволокой в качестве плавящегося электрода. Устройство полуавтоматического сварочного аппарата:

1. Основной блок;
2. Сварочный рукав;
3. Сопло.

Для работы на крупных предприятиях используют стационарные изделия, для производств с небольшой серийностью применяют мобильные аппараты, перемежающиеся на специальных шасси.

Принцип работы:

Процесс работы построен на непрерывной подаче проволочного электрода, происходит постоянный нагрев и деформация рабочей поверхности, между металлом и напряженным электродом под воздействием смеси газов и паров образуется электрический разряд. Для улучшения качества сварочного шва применяют инертный газ (аргон) но иногда сварочные работы проводят и без него.

Сварочный аппарат в данном случае называется полуавтоматическим, потому как подача проволоки выполняется в автоматическом порядке, но процесс варки осуществляется сварщиком самостоятельно.

Для работы без применения газа так же применяется сварка флюсовой проволокой. Флюсом называется специальный порошкообразный состав, который находится по центру проволоки. Во время сварки он сгорает, выделяя при этом газ, который работает как нейтрализатор для воздуха.

Также, полуавтоматическая сварка предполагает самостоятельное выставление настроек сварки, исходя из различных факторов. Переменные характеристики:

1. Скорость плавления;
2. Высота шва;
3. Подача проволоки;
4. Направление электрода.

Некоторые модели полуавтоматических аппаратов имеют возможность записывать более пяти режимов сварочных работ. На моделях более высокой стоимости имеются дополнительные регуляторы. Существуют различные механизмы подачи проволоки: толкающий, тянущий, комбинированный.

После выставления на аппарате всех необходимых настроек производиться опытная сварка не небольшом участке шва. При получении удовлетворительного результата сварщик приступает к работе или же производиться до настройка оборудования.

Важно также правильно выбрать проволоку для работы с конкретным материалом.

Важно! Сварочные работы необходимо производить с соблюдением всех предписанных правил техники безопасности. Для защиты сварщика используется защитная маска и специальная защитная одежда.

Аргонная сварка

На данный момент сварка аргоном является наиболее востребованным из прочих видов сварки. Чаще всего данную технологию применяют при работе с алюминием и его сплавами. Преимущество аргонной сварки для алюминия – отсутствие контакта нагретого металла с частицами кислорода (аргон за счет давления вытесняет кислород).

Активно поменяется данный метод и для работы с такими металлами как чугун, медь, титан, сталь и прочие, например, серебро и золото.

Преимущества аргонодуговой сварки:

1. Качество сварного шва;
2. Долговечность шва;
3. Доступность оборудования для сварки;
4. Внешний вид готового изделия (шов практически не заметен).

Чаще всего аргонно дуговой метод сварки применяется в ремонте автомобилей, в частности – автомобильных дисков. Данный способ сварки не заменим при устранении мелких трещин и прочих дефектов.

Основной элемент сварочного аппарата – горелка с вольфрамовым электродом (плавление вольфрама начинается при 3410градусах Цельсия, кипение при 5900 градусах). Тугоплавкость вольфрама позволяет во время сварки использовать самое минимальное его количество для работы с металлами. Так же используют вольфрамовый электрод с различными химическими добавками, для придания дополнительных свойств.

В зависимости от используемого оборудования аргонодуговую сварку можно подразделить на:

- Ручную сварку (при применении ручного сварочного аппарата);

- Механизированную сварку;

- Автоматизированную;

- Роботизированную сварку.

В зависимости от вида оборудования варьируется и стоимость самого процесса.

Вполне естественно, что для качественного выполнения сварки необходим опытный специалист, который будет осуществлять контроль как за всем процессом в целом, так и за электродом, присадочной проволокой и границами газовой зоны.

Важно! Подачу газа необходимо начинать минимум за 20 секунд до начала работы. Также рабочая поверхность должна быть очищена и обезжирена.г

Порошковая покраска

Порошковая покраска металлов на данный момент является одним из самых долговечных методов обработки, к тому же имеет множество других достоинств.

Сама технология порошковой окраски довольно простая, но с ее помощью можно получить качественную поверхность.

Порошковая покраска в отличии от обычной, подразумевает использование порошка. Порошок состоит из мельчайших частиц полимера. В зависимости от цвета и состава полимера можно получить поверхности разных цветов и фактур.

Процесс полимеризации порошка происходит под воздействием температуры свыше двухсот градусов. Использование порошкового окрашивания имеет множество преимуществ:

1. Экономичный расход (осыпавшийся в процессе нанесения порошок можно использовать повторно);
2. Процесс запекания занимает гораздо меньше времени чем высыхание обычной краски;
3. Процесс напыления порошка достаточно простой ему можно быстро обучиться;
4. Полученное покрытие имеет очень высокий срок службы и прочность;
5. Экологичность.

Для запекания полимерного порошка используется специальное оборудование – камеры или печи полимеризации, способные поддерживать температуру 200 градусов.

Естественно, для порошковой краски подходят только те материалы, которые способны выдержать указанный температурный режим.

Сейчас на рынке представлено огромное количество цветов или же RALов порошковой краски.

Кроме того для нанесения порошка рекомендуется использовать специальные камеры напыления оснащенные фильтрами и системой вентиляции.

Еще один вид оборудования, без которого не возможна порошковая окраска – пистолет-распылитель, собственно им и наноситься порошок на окрашиваемые поверхности. Для производств с большим количеством серийных изделий используют распылители с забором краски из бака или из коробки, для работы с мелкосерийными изделиями и для частного использования подходят простые ручные установки с небольшим баком, установленным сверху на пистолете.

Сам по себе процесс достаточно дорогостоящий, по сравнению с традиционными методами окрашивания, но полученный результат многократно превосходит практически любой способ окраски. Кроме того при окрашивании изделий порошком возможно получить самые разнообразные текстуры и эффекты.

Важно! Перед нанесение порошковой краски необходимо подготовить материал, убрать с него загрязнения, обезжирить. С ранее окрашенных поверхностей нужно счистить оставшийся слой краски. Некоторые изделия нуждаются в предварительной химической обработке перед покраской.  Части изделия, которые не нуждаются в окрашивании нужно защитить от ее налипания во время нанесения. Далее детали размещают на транспортной системе, которую помещают сначала в камеру напыления, а потом в камеру полимеризации. После запекания изделиям нужно дать время на остывание. После чего они готовы к дальнейшей транспортировке.

Сатинирование

Сатинирование

Сатинирование нержавеющей стали – технология обработки поверхности изделия для придания ему блеска и лоска. Так же сатинирование делает изделие мене прихотливым в уходе, на нем становятся менее заметны мелкие повреждения, царапины, сколы.

Сатинирование так же называют – направленной шлифовкой. Данный способ обработки считается одним из наиболее распространенных. Неоспоримым его преимуществом является низкая себестоимость, простота и результативность.

Существуют различные способы сатинирования металлических поверхностей. Самый примитивный – ручная обработка с применением различного инструмента. Наиболее эффективной считается стекло струйная обработка материалов.

Для простого сатинирования чаще всего используется шлифовка различными методами, от простого наждачного листа, до специальных приспособлений. Выбор инструментов зависит от оснащения производства и от обрабатываемой поверхности.

Сатинирование с применением стеклянных шариков, по своей сути похоже на пескоструйную очистку, но в качестве абразива тут используется микроскопически мелкое стекло шарики. Гладкие, стеклянные шарики под воздействием сжатого воздуха аккуратно но эффективно обрабатывают поверхность изделия, при этом сохраняя все его технические и физические свойства и параметры. Такая обработка позволяет:

1. Защитить изделие от появления коррозии и ржавчины;
2. Сохранить его исходные размеры и геометрию углов;
3. Сатинировать не только металл но и другие материалы: пластик, стекло;
4. Увеличивать срок службы изделий;
5. Значительно улучшать внешний вид токарных деталей.